Самодельные маленькие ножи

Был у меня небольшой кусочек ножовки с надписью "450х40 HSS", захотелось попробовать сделать нож. Так как кусок был уж очень короткий, решил его распилить вдоль и пустить на два небольших ножика. За неимением болгарки пилил микродрелью, не допуская сильного нагрева.

Первый нож для специфических задач (нижний на 1-м фото) имеет прямое лезвие и не имеет острия. Для его клинка использовал меньшую половинку, просто снял фазку, сровнял обух шлифмашинкой, немного закруглил носик. Получившийся клинок вставил в обрезок 15-мм водопроводной медной трубы, подплющив ее тисками. Когда тиски ослабил, клинок очень плотно сел в трубку. Далее заполнил спереди щели холодной сваркой, сзади вклеил деревяшку, после чего задний торец скруглил. Все получилось очень быстро, крепко, и на мой взгляд красиво)

Характеристики ножа №1:
клинок, мм — 91х15х2
рукоятка, мм — 125х14
масса, гр. — 88

Второй — универсальный ножик. Со вторым ножом пришлось повозиться больше. Клинку придал форму микродрелью. Для максимальной прочности решил снять фаску не больше, чем на угол заточки. �значально я хотел просто вклеить клинок в дерево на эпоксидку, но меня смущали две вещи: больно короткий хвостовик и мягкость имеющейся у меня березы (хоть и сухой), потому решил повторить опыт с первым ножом, то есть загнать клинок в трубку. Но сначала нужно было сделать гарду. Под рукой у меня ничего не оказалось, кроме обрезков медной трубы))

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— заготовка РёР· стали 80CrV2;
— G10 или текстолит для накладок ;
— винты или штифты;
— эпоксидный клей;
— листовой пластик для ножен.

Процесс изготовления ножей:

Шаг первый. Вырезаем профиль ножа
Для начала создаем чертеж ножа на компьютере или классически, при помощи карандаша и бумаги. Распечатываем шаблон, вырезаем из бумаги и переносим на стальную пластину. У автора получилось из одного куска вырезать сразу две заготовки.

Обрезаем стальную пластину ножовкой по металлу или болгаркой, сталь пока не закалена и легко обрабатывается.

После резки обрабатываем профили ножей при помощи болгарки со шлифовальным диском, а далее нам понадобится помощь сверлильного станка. Сверлим в области рукояти отверстия там, где будут штифты, и затем стягиваем две заготовки винтами с гайками. Теперь мы можем доработать обе заготовки вместе, чтобы они были одинаковыми. Автор работает напильником, также не будет лишней бормашина.
Также, скрутив клинки вместе, автор сверлит в ножах ряды отверстий, задуманные в чертеже.

Шаг второй. Спуски
Вооружаемся штангенциркулем и делим будущее лезвие на две половинки, нам нужно сформировать симметричные спуски на клинке. Автор для работы использует самодельный ручной станок с напильником. Спуски в итоге получились довольно качественными, чем шире они будут, тем лучше нож будет резать и точиться.

Также дорабатываем профили ножей перед закалкой, поскольку потом это будет сделать сложно или даже невозможно. Шлифуем плоскости ножей, убираем глубокие царапины наждачкой.

Шаг третий. Термическая обработка
Клинок нужно закалить, так мы сделаем сталь твердой, лезвие будет хорошо держать заточку. Раскаляем клинок до желтоватого свечения и опускаем в масло. Если все сделано правильно, сталь не должна будет браться напильником, она будет максимально твердой, но при этом очень хрупкой, так что обращаться с клинком нужно осторожно.

В завершении сталь нужно отпустить, чтобы придать ей пружинные свойства. По классической схеме автор использует духовку. Обычно греют сталь до того момента, пока на стали не образуется налет соломенного цвета, температура должна быть в районе 200°C.

Ножа автор сделал два, к одному ножу накладки были классически приклеены при помощи эпоксидного клея с использованием латунных штифтов. А для второго ножа автор просверлил отверстия, нарезал в рукояти резьбу и накладки крепятся винтиками.

После установка накладок, им можно придать желаемую форму и отшлифовать. После полировки рукоять обретет всю свою красоту и станет гладкой.

Шаг пятый. Ножны
Конечно же, для ношения такого маленького и очень острого ножа понадобятся ножны. �х можно сделать из листового пластика или подобного материала. Листовой материал нужно нагреть в духовке, чтобы он стал пластичным, ну а далее оборачиваем его вокруг клинка и придавливаем прессом до охлаждения.

Когда пластик остынет, сверлим отверстия и устанавливаем заклепки. В итоге останется обрезать лишнее и подшлифовать ножны. Ножны готовы, можно установить на них шнур или крепление для установки на ремень.

На этом проект окончен, ножи получились стильные и удобные, надеюсь, вам проект также понравился. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте также и вы делиться с нами своими идеями и самоделками!

Хотите попробовать сделать свой первый небольшой нож? Тогда эта инструкция именно для вас. Нож изготавливается из подручных материалов с использованием распространенных инструментов. Сразу отмечу, что для изготовления ножей, особенно массового, вам желательно заиметь ленточную шлифовальную машину. Она позволит быстро и качественно выводить профиль ножей, формировать скосы и так далее.
Но если у вас ее нет, то нож можно сделать и вручную, используя ножовку, да напильники.

Материалы и инструменты для самоделки:
�з материалов:
— РєСѓСЃРѕРє стали СЃ высоким содержанием углерода, Сѓ автора это сталь 5160 (РёР· рессоры);
— толстая кожа для изготовления ножен;
— древесина для изготовления ручки;
— РіРІРѕР·РґРё для изготовления штифтов (лучше использовать медь или латунь);
— картон, клей, ножницы, канцелярский РЅРѕР¶, швейные принадлежности Рё РґСЂСѓРіРёРµ мелочи.

�з инструментов:
— болгарка или РґСЂСѓРіРѕР№ инструмент для резки Рё РіСЂСѓР±РѕР№ шлифовки металла;
— ленточная шлифовальная машина (или хороший набор различных напильников;
— дрель СЃРѕ сверлами;
— печь или РґСЂСѓРіРѕР№ источник тепла для закалки стали;
— напильники разной зернистости Рё формы, Р° также наждачная бумага для окончательной шлифовки ножа вручную.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Работаем над дизайном
Первым делом вы должны будете определиться с формой ножа, размером и другими особенностями. Для этого ищем в интернете готовые шаблоны или придумываем сами. Далее берем плотный картон, рисуем на нем шаблон и вырезаем. В итоге у вас получиться картонный нож, который можно подержать в руках и убедиться в том, что это именно то, что вам нужно.

Шаг второй. Переносим шаблон на металл и вырезаем заготовку
Берем подготовленный кусок металла и переносим на него шаблон. Для этого прикладываем шаблон и обводим его тонким маркером, а лучше нацарапать рисунок острым предметом.

Теперь необходимо вырезать профиль. Это можно сделать ножовкой по металлу, болгаркой, ленточной пилой, все зависит от наличия у вас инструментов.
Вырезав первичный профиль, дорабатываем его напильниками, болгаркой или на ленточном шлифовальном станке.

Шаг третий. Формируем скосы и сверлим отверстия под штифты
Для формирования скосов сперва нам нужно все разметить, иначе сформировать ровные скосы может не получиться. Первым делом берем сверло того же диаметра, что и толщина заготовки, прикладываем их к ровной поверхности и разделяем клинок со стороны лезвия на две половинки. Это будет обозначение центра, на который мы будем ориентироваться при формировании скосов.

Еще нужно будет определиться с тем, как далеко будет заходить скос. Тут все уже зависит от толщины заготовки и того, для каких целей вы будете использовать нож. Если ножом нужно будет много резать, то скос должен быть максимально широким, то есть лезвие будет тонким.
Важно не стачивать на этом этапе металл до толщины лезвия менее 1 мм, иначе при закалке сталь перегреется.

Перед закалкой нужно будет еще просверлить два и более отверстия под штифты, которые держат ручку. В качестве штифтов автор использовал обыкновенные гвозди, так что сверло подбираем под их диаметр.

Шаг четвертый. Закалка клинка
Чтобы нож длительное время не тупился, важно сделать закалку металла. Тут вам будет нужен источник тепла, в котором можно получить температуру 850 о С, что необходимо для стали 5160. Теоретически получить такую температуру можно в углях, если их раздуть феном. Автор еж использовал для этих целей самодельную печь и горелку.

Клинок выдерживаем при такой температуре в течение двух минут, а потом охлаждаем в масле.

На этом закалка не окончена, теперь греем сталь при 200 о С в течение получаса и потом охлаждаем в воде. Ну а далее идет отпуск, греем сталь еще 30 минут при 200 о С и даем остыть. Благодаря отпуску металл перестает быть хрупким. В итоге твердость стали получается в районе 55 HRC, чего вполне хватает для ножа бытового использования.

Если вы не можете определить температуру, до которой вам греть сталь, просто держите при себе постоянный магнит. Когда сталь разогреется до нужной температуры, она перестанет притягиваться магнитом. Гасить металл можно и в воде, правда это более рискованно, так как вода сильно быстро отводит тепло, и заготовка может треснуть. А масло при погружении раскаленного металла часто загорается, так что будьте осторожны.
Что касается печи, то многие делают их из консервных банок, в интернете хватает инструкций.

Шаг пятый. Делаем ручку и собираем нож
Для изготовления ручки вам понадобиться две доски небольшой толщины. Если сложить их вместе, то их толщина должна быть такой, чтобы нож удобно сидел в руке. Прикладываем клинок к доскам и обводим в том месте, где будет находиться ручка. Ну а далее не спеша вырезаем. Вам также нужно будет просверлить в дереве отверстия под штифты.

Когда все готово, соединяем обе половинки и нож штифтами, которыми в данном случае выступают гвозди. Если все отлично собирается, разводим эпоксидную смолу с отвердителем и наносим на обе половинки ручки. Поверхность металла должна быть хорошо очищена, чтобы клей склеил ручку надежно. Ну а потом стягиваем ручку струбциной и даем клею полностью высохнуть.

После засыхания клея наступает финальная шлифовка ножа. Сперва работы можно проводить на ленточной шлифовальной машине, стачиваем все лишнее и формируем окончательную форму ручки. Теперь наступают ручные работы, нам понадобиться наждачная бумага разной зернистости. Начинаем шлифовку крупной, а потом постепенно уменьшаем зернистость, доводя ручку и клинок до идеально гладкого состояния. При необходимости вы можете отполировать металл до зеркального блеска.

Нож также нужно будет хорошенько заточить, многие используют для этого очень мелкую наждачную бумагу. Более профессиональным будет использование водного камня.

В завершении работ понадобиться отваренное льняное масло (натуральная олифа). Пропитайте с помощью него ручку и высушите на солнце, это защитит дерево от влаги. Металл также нужно обработать масло для защиты от ржавчины.

Шаг шестой. Делаем ножны
Порядок изготовления ножен схож с изготовлением ножа. Прикладываем клинок к бумаге и обводим ручкой, в итоге получается шаблон. Не забывайте, что если чехол будет слишком маленьким, нож будет туда плохо заходить и будет резать кожу.

�зготовив шаблон, вырезаем потом заготовку из кожи.